2025年是奔驰中国研发和生产的20周年里程碑，红星新闻记者在亦庄的北京工厂实验室里看到了一个微缩汽车工厂模型，这个按比例缩小的智能生产系统正在模拟全球不同环境下的汽车装配流程，机械手臂以0.1毫米的精度重复着焊接动作。一位工程师介绍：“这是我们引以为傲的‘鲁班实验室’——亚洲唯一、全球领先的数字化生产模拟中心。”
鲁班实验室的核心区域令人仿佛进入未来世界。巨大的屏幕上，数字孪生技术正模拟全球极限路况，从德国不限速高速公路到中国乡镇减速带，虚拟车辆在数百万种场景中接受考验。“我们在这里完成500万公里虚拟耐久测试，其中中国路况占110万公里。”仿真工程师切换画面，展示出车辆在200公里/小时弯道制动的实时数据。微缩工厂区域，625台机器人模型展示着北京奔驰车身车间100%自动化率的奥秘。
“这里的0.1毫米装配精度，靠的是18种先进焊接工艺和213米超长涂胶技术。”技术专家指向微缩工厂中的焊装模拟单元。每周，实验室还会进行破坏性浸泡实验，验证车辆的防腐性能。
展开剩余68%鲁班实验室已成为奔驰全球生产模拟的标杆。通过微缩工厂与数字化系统的结合，研发团队能提前优化生产流程，将新车型研发周期缩短15%。
在底盘实验室，一台奔驰测试车被固定在道路模拟台架上，机械装置正以不同频率震动车身。工程师面前的屏幕上，130多个KPI数据实时跳动，记录着车辆在模拟极端路况下的表现。北京奔驰有限公司总裁兼首席执行官柏睿凯介绍说：“奔驰一款底盘的研发要花费4年时间、6大步骤。在奔驰的驾驶模拟舱里，开遍全球烂路；在实际道路，测完两夏两冬。这些时间和流程，奔驰一点都不省。
为适应中国用户需求，奔驰开发了超过10种悬挂配置方案。实验室里，一台装备自研ADS+系统的测试车格外醒目，它能独立调整每个车轮阻尼，在亿种组合中找到“黄金配方”。
进入座椅测试区，机械臂正重复着“乘客”上下车的动作。一台测试仪以每分钟30次的频率模拟人体坐入座椅，计数器显示“39987次”。工程师介绍：“每款奔驰座椅需通过40000次上下车测试，相当于18年日常使用强度。”
座椅研发区的展示令人震撼：1460天研发周期、6000多项标准控制、2000多项专项测试。安全测试区内，一台设备以25.1公里/小时的速度撞击头枕10个薄弱点，测试标准超过国标1.2倍。“奔驰S级座椅使用58块皮革，缝制近40000针，误差不超过5毫米。”材料工程师展示着一块Nappa皮革样本，“我们采用植物鞣剂避免化学残留，纳米涂层提升抗污性，每块皮革都经过人工与数字双重检测。”
“20年来，我们实现了‘在哪里研发，就在哪里生产’。”柏睿凯表示，北京奔驰已成为奔驰全球最大、最先进的生产制造基地，累计产量超500万辆，产品矩阵扩展至13款车型。北京奔驰党委书记、高级执行副总裁张正业还在现场分享：“近日投产的EB5电池，达到了即将在2026年7月1日开始实施的新国标要求，将为MMA平台首款车型——全新纯电CLA的年内投产提供可靠的安全保障；接下来，我们还将拉开包括长轴距GLE SUV在内的密集产品攻势。”
红星新闻记者 刘爱妮
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